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某集團公司是國內大型綜合性集成電路領軍企業，其位于重慶的數字工廠建設項目是該集團公司打造的智能制造高端樣板，后續將形成可復制的數字化工廠解決方案并對外推廣。

傳統3C工廠物流以勞動密集型作業模式為主，SMT車間作為3C工廠核心場景，生產需24小時連續作業，勞動強度大，導致人員流動性較大，增加管理成本。人工領料領料效率低、易出錯，降低了物流準確性及生產效率，增加生產成本。作業人員移動Magazine料框易造成物料摔落，導致物料損壞，降低生產效益。Magazine料框存放密集，人工存儲取放易使Magazine料框變形、損壞，從而降低生產可靠性。

國自基于客戶現場需求，采用MINI堆垛機器人、多層料箱揀選機器人Picking、潛伏頂升式搬運機器人ANTS、升降輥筒式搬運機器人等多種類型機器人混合作業，為該數字工廠SMT車間提供全流程智能物流搬運解決方案，助力客戶實現生產過程信息化、自動化、智能化，全面打造面向未來的“智”造工廠。

采用ANTS執行車間內電子盤料料架及鋼網料架搬運，使用激光slam+二維碼混合導航，實現AGV與電子料倉及機械臂對接完成物料搬運。

采用MINI堆垛機器人執行車間內飛達臺車搬運，使用激光slam導航，并針對飛達臺車結構對機器人進行定制設計，保證飛達臺車搬運的適配性和安全性。

采用國自升降輥筒式搬運機器人執行車間內Magazine料框搬運，激光slam+二維碼混合導航。根據SMT生產設備上下板機對接高度多的特點，將對接輸送輥筒設計為升降式，使用側向視覺二次定位實現±3mm自動對接精度；通過光通訊與生產設備實現高可靠通信，保證生產信息安全。

采用定制貨叉及夾抱機構的PICKING，確保Magazine料框平穩出入庫，實現Magazine料框線邊暫存庫。充分利用立體空間，提升存儲密度。

1.實現SMT車間全流程物料自動化上下料及自動化存儲。多種類機器人協同作業，完成SMT車間內數十條產線的上下料搬運及線邊存儲任務，實現電子盤料、飛達臺車、鋼網、Magazine料框等多種物料的移動機器人自動化運輸。

2.AGV調度管理系統與用戶原有各生產管理系統對接，實現生產物料顆粒級可追溯。車間物流后臺管理，全程實現無紙化與自動化，任務可視化管理，工廠產能變化、AGV運行路徑和運行狀態、任務狀態信息均一目了然，方便管理；全程自動化，有效避免了物流任務出錯和信息丟失。

1.業內首創Magazine料框線邊中轉倉，通過升降輥筒式機器人對Magazine料框中央倉進行管理，料框存儲區空間利用率提升200%。

2.多導航模式多類型機器人統一調度及部署，協同作業完成任務及行駛路徑自動規劃。

倉儲信息數字化管理水平提升

智能物流搬運系統助力用戶實現物流信息的數字化、可視化管理，可快速導出物流數據，方便業務盤點和統計。

物流效率大幅提升

通過AGV自動執行物流搬運，減少非必要的人員行走和轉運，大幅減少人車混行，作業區域更加井然有序，物流效率提高40%。

節省人力成本

AGV替代人員進行物料轉運，人力成本投入降低40%，人員勞動強度降低80%。

產品質量提升

AGV物流配送準確率高達99.9%，物流穩定可靠，結合與生產設備全自動對接，有效降低產品不良率。

3C行業SMT車間全流程智能物流搬運項目完整實現了SMT車間智能物流，覆蓋物料種類全，產線規模大，對智能物流的探索與應用對行業智能制造升級具有重大意義。

近幾年來，國內3C行業智能制造+智能物流釋放出強勁需求，其相關物流場景復雜，智能化要求高，需要多種機器人配合完成。國自機器人擁有多種物流機器人產品類型及豐富應用經驗，多導航模式統一調度，系統化、自動化、智能化助力3C產業制造升級。